Обратный звонок
  • 8 (800) 100-57-97Горячая линия
  • 8 (495) 308-95-95Офис продаж

Узнать цену

×

Ваш выбор: Pаскройный центр с ЧПУ SELCO WN 6

Заказать лизинговый расчет

×

Ваш выбор: Pаскройный центр с ЧПУ SELCO WN 6

Pаскройный центр с ЧПУ SELCO WN 6

  • Описание
  • Полные характеристики
  • Отзывы
Pаскройный центр с ЧПУ SELCO WN 6

связь с ведущим специалистом

8 800 100-57-978 (495) 308-95-95



ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

Результат технологических исследований с целью получения характеристик высшего уровня.
SELCO WN 6 - это результат проекта, разработанного с применением наиболее современных технологий и революционных технических решений, позволяющих увеличить производительность и общее качество обработки.
SELCO WN 6 - это серия раскройных центров с одной линией реза, имеющих высочайшую производительность, разработанных и изготовленных для производства партиями средних размеров.

Качество раскроя.
По отдельному запросу имеются также специальные решения для перемещения стоп и для ввода и выгрузки панелей.



Высокая стабильность благодаря мощной стальной структуре станины с поддержкой массивными суппортами. Направляющие скольжения каретки пил расположены на одной и той же балке, что гарантирует высокоточную параллельность и линейность перемещений.


Максимальное качество готовой продукции благодаря ровному корпусу станины с воздушной подушкой для перемещения деликатных материалов. Это свойство позволяет, кроме того, поддерживать в постоянной чистоте плоскость рабочего стола в непосредственной близости от траектории пилы.


Подъём пилы управляется при помощи бесколлекторного двигателя и системы с ходовым винтом и бесконечной шариковой опорой. Эта система обеспечивает точную и быструю регулировку вылета пилы.


Устройство защиты от перегрузки проверяет положение и скорость вращения пилы, воздействуя на скорость её подачи. Максимальное качество раскроя, дольше срок службы пилы и сокращение стоимости обслуживания.




Оптимальный баланс каретки, несущей инструменты, получаемый вследствие конфигурации станины и особого расположения направляющих и роликов скольжения, позволяет полностью устранить вибрацию основной пилы и обеспечить высокоточную линейность движения самой каретки.






Вылет основной пилы и поднятие прижима регулируются автоматически по команде ЧПУ в зависимости от толщины раскраиваемой пачки, что позволяет получать наилучшее качество раскроя в любых условиях работы.


Равномерное и контролируемое давление на стопу раскраиваемых панелей обеспечивается прижимом в виде монолитной структуры.


Устройство защиты от перегрузки проверяет положение и скорость вращения пилы, воздействуя на скорость её подачи. Максимальное качество раскроя, дольше срок службы пилы и сокращение стоимости обслуживания.

Точность раскроя.

Аккуратное и быстрое позиционирование панелей с целью получения максимальной точности раскроя благодаря каретке толкателя, приводимой в действие бесколлекторным двигателем.
Плоскость скольжения под толкателем оснащена бесприводными независимыми роликами во избежание царапания панелей с деликатными поверхностями.
Зажимы, независимые и самовыравнивающиеся, обеспечивают надёжную фиксацию стопы панелей. Их специальная структура и логика станка позволяют производить полное выталкивание стоп раскроенных панелей за пределы линии распила, тем самым делая удобным как манипуляции с ними, так и выгрузку обрезков.




Высокоточное выравнивание тонких и гибких панелей с сокращением до минимума времени цикла благодаря упору бокового выравнивателя, встроенного в каретку пил.


Мощные фронтальные выравниватели выравнивают стопу панелей, упирая их в зажимы толкателя.

Сокращение времени оснащения



Система Quick Change (запатентовано) служит для быстрого освобождения пилы без применения инструментов.



Быстрая и точная настройка инструментов благодаря электронной регулировке подрезной пилы при помощи устройства Digiset. Система предусматривает занесение в память и последующий вызов расположений выравнивания комплектов пил.


Автоматическое выравнивание подрезной пилы. Патентованная система способна автоматически выравнивать подрезную пилу относительно новой основной пилы за считанные секунды. Она позволяет также сократить время на оснащение, на пробные резы и на контроль ошибок, увеличивая производительность и снижая затраты на заточку

Сокращение времени загрузки панелей.



Подъёмный стол представляет собой массивную раму со специальным ложем для непосредственной загрузки стопы.


Предварительный загрузочный рольганг с приводными или бесприводными роликами позволяет производить загрузку и при необходимости выгрузку стоп панелей вбок или назад.


Поворотная станция (запатентована) позволяет поворачивать стопу панелей с сохранением выравнивания по точке базирования как до поворота, так и после него.


Предварительный двухуровневый рольганг. Благодаря своим сокращённым размерам с размещением в высоту предварительный двухуровневый рольганг позволяет оптимизировать занимаемое пространство, прекрасно адаптируясь к производственным площадям, когда нет возможности установить на пол рядом два рольганга.


Устройства фиксации панелей, предотвращающее сдвиг панелей в стопе при её повороте.


Фронтальные предварительные выравниватели, служат для выравнивания стопы панелей в поперечном направлении непосредственно на поворотной станции.

Увеличение производительности до 40%.
Две независимые станции раскроя на одном раскройном центре.



Вспомогательный толкатель оснащён одним зажимом бокового позиционирования, управляемым ЧПУ. Наличие дополнительного упора позволяет производить независимый раскрой полос шириной до 600 мм.


Дифференцированный поперечный рез даже при наличии узких полос.


Поперечный и продольный раскрой за один цикл работы.


Поперечный раскрой последней полосы с ожиданием загрузки и поворота последующих панелей.

Технологические решения для любых производственных запросов.



Программное обеспечение для выреза окон из панелей. Схемы могут заноситься в память ЧПУ.


Функция PFS для исполнения раскроя панелей типа софт- и постформинг. Специальная программа ЧПУ позволяет производить высококачественный подрез как в точке входа, так и выхода, предотвращая появление сколов на хрупком и деликатном материале (запатентовано).


Автоматическое устройство для исполнения наклонных резов.


Система для автоматического исполнения пазования, ширина которого может быть запрограммирована при помощи ЧПУ. Глубина пазования может регулироваться вручную извне станка и при движущихся пилах, или же при помощи электронного устройства.


Зажимы со специальными упорами для раскроя стоп панелей, покрытых материалом со свесом.


Тонкие панели могут быть загружены с подъёмного стола при применении специальных качающихся упоров с электронным управлением. Специфическая логика отбора, синхронизованная с группами торможения (запатентовано), предотвращает случайное протягивание под действием силы трения тонких панелей, не являющихся частью отбираемой стопы.

Простота и функциональность.
ЧПУ OSI (Open Selco Interface) обеспечивает полностью автоматическое управление схемами раскроя и оптимизирует перемещения осей (каретки толкателя, пил и бокового выравнивателя).
Гарантирует корректное значение вылета пилы над раскраиваемой стопой и рассчитывает наилучшую скорость раскроя в зависимости от высоты стопы и ширины обрезка, что позволяет всегда получать наилучшее качество реза.



Простое программирование схем раскроя.


Графическая симуляция в реальном времени с информационными сообщениями для оператора.


Интерактивная программа для простого и быстрого исполнения резов и пазований по деловым остаткам.


Эффективная программа диагностики и поиска неисправностей выдаёт полную информацию (фотографии и тексты), гарантируя быстрое решение возможных проблем.


OptiPlanning.
Программное обеспечение для оптимизации схем раскроя, преобразуемых для минимизации общей стоимости обработки, как в зависимости от стоимости материала, так и времени раскроя. Списки раскроя могут задаваться вручную (Data input) или импортироваться при помощи файлов ASCII (Data import).
Quick Opti.
Простое и интуитивное программное обеспечение для оптимизации схем раскроя непосредственно на самом станке
Нанесение этикеток.
Специальное программное обеспечение позволяет создавать персонализируемые этикетки и производить в реальном времени их печать на станке. Доступная информация может также отображаться в виде штрих-кода.

Компактные интегрируемые решения для загрузки
Максимальная сохранность поверхностей деликатной панели и предотвращение появления царапин.
Автоматический загрузчик X Feeder загружает раскраиваемые панели в станок полностью автоматически благодаря системе планок с присосками.
Компактное эргономичное решение легко встраивается в конфигурацию производства, сохраняя свои компактные размеры и оптимизируя производственные потоки.

Автоматически подстраивается под различные форматы деталей благодаря автоматическому позиционированию присосок в зависимости от размеров деталей.

Оператор имеет постоянно в распоряжении одну или более стоп материала, готового к загрузке, с возможностью выбора загружаемой стопы. Конфигурация с 2 или 3 планками в зависимости от характеристик материала.

Увеличение производительности
Увеличение производительности для эффективного и персонализированного производства.
Абсолютная интеграция с системой Twin Pusher позволяет загружать панели в то время, как станок работает: новый пакет создается в то время, как вспомогательный захват участвует в обработке последней полосы.

Чрезвычайно простое и интуитивное пользования благодаря единому пульту управления на ЧПУ станка без необходимости наличия супервайзера.

Нанесение этикеток с максимальной эффективностью
Загрузчик X Feeder L позволяет производить автоматическое нанесение этикеток на панель перед загрузкой станка, в том числе при наложении панелей.

Автоматическое определение положения панелей в позиции загрузки для корректного и точного нанесения этикеток.
Поворотная вращающаяся голова (0-90°) способна повторять ориентацию детали.

   

Два раскройных центра в одном
Двойной толкатель (Twin Pusher), эксклюзивный патент для любых раскройных центров Biesse, представляет собой два взаимодополняющих толкателя. Наличие дополнительного упора позволяет производить независимый раскрой полос шириной до 600 мм.

Twin Pusher
Увеличивает производительность до 40%, производит оптимальное управление во время пиковой нагрузки и обеспечивает возврат инвестиций в течение первого года. Великолепное сочетание оптимизации работы Biesse и итальянской технической мысли.



WN 610 - 630 - 650

3200 x 3200 3800 x 3200 3800 x 3800 4500 x 4500
мм мм мм мм
A 5350 5950 5950 6650
B 6980 6980 7580 8280
C 3630 4230 4230 4930




WNT 610 - 630 - 650

3200 x 2200 3800 x 2200 4500 x 2200
мм мм мм
A 5350 5950 6650
B 9240 9240 9240
C 3630 4230 4930




WNTR 610 - 630 - 650

3800 x 2200 4500 x 2200
мм мм
A 5950 6650
B 9950 11490
C 4230 4930


610 630 650
Максимальный вылет пилы мм 95 108 123
Двигатель основной пилы кВт / Гц 15,0-17,3/50-60 18,5-21,3/50-60
Двигатель подрезной пилы кВт / Гц 2,2-2,6 / 50-60
Перемещение каретки пил бесщеточный электродвигатель
Скорость каретки пил м/мин. 1-140
Перемещение толкателя бесщеточный электродвигатель
Скорость толкателя м/мин. 90


Технические данные и иллюстрации не являются предметом обязательств. Некоторые фотографии могут показывать станки с установленными опциями. Biesse Spa оставляет за собой право вносить некоторые изменения без предварительного уведомления.



Уровень средневзвешенного звукового давления A (LpA) при обработке на месте оператора станка с лопастным насосом Lpa=79dB(A) Lwa=96dB(A) Уровень средневзвешенного звукового давления A (LpA) на рабочем месте оператора и уровень звуковой мощности (LwA) при обработке на станке с эксцентриковым насосом Lwa=83dB(A) Lwa=100dB(A). Коэффициент неопределённости измерения K dB(A) 4.



Измерение произведено с соблюдением норм UNI EN 848-3:2007, UNI EN ISO 3746: 2009 (звуковая мощность) и UNI EN ISO 11202: 2009 (звуковое давление в зоне оператора) при проходе панелей. Указанные значения уровня шума соответствуют уровню звукового излучения и не обязательно представляют собой надёжные оперативные данные. Несмотря на бесспорную связь между уровнем излучения и уровнем экспозиции, они не могут быть надёжно использованы для принятия решения о необходимости применять дополнительные меры. Факторы, влияющие на уровень экспозиции, которой подвергается персонал: длительность экспозиции, характеристики рабочего помещения, иные источники пыли и шума и т. п., то есть количество станков и другие происходящие рядом процессы. В любом случае эти значения способны снабдить пользователя станка наилучшей возможностью произвести оценку опасности и риска.

Оставить отзыв
CAPTCHA